中新网重庆5月11日电 题：“数字化”驱动重庆轮毂行业“轻”车熟路

作者 梁钦卿

走进重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司(下称“戴卡捷力”)的生产车间，近700摄氏度的铝水被精准注入模具，机械臂有条不紊地完成着轮毂制造的每一道工序。在这里，火光与机械融合，一个个铝合金轮毂在流水线上流动，等待着奔赴各大整车企业。

作为全球单体产能最大的铝合金轮毂生产基地之一，这里铝合金轮毂年产能达1000万件，产品通过IATF16949、日本VIA等国际认证，服务网络覆盖全球30余家主流车企。

当汽车产业向电动化、智能化疾驰，作为汽车行业的核心零部件，轮毂的制造方式也正经历一场“数字革命”。这家扎根重庆15年的专精特新“小巨人”企业，近期投入8000万元建成了智能化旋压生产线，新增120万件高端轮毂产能。

戴卡捷力总经理曹平介绍，生产线配备传感器和数据采集系统，可实时监控温度、压力、旋转速度等关键参数。同时，每件轮毂都有唯一编码，实现批次追溯和工艺数据记录，方便质量管理和问题分析。“该数字化生产线生产的轮毂，每件比低压铸造轮毂减重500克以上，轮辋抗拉强度也提高8%以上。”

当前，轮毂制造轻量化是全球汽车产业的重要发展方向。随着中国汽车轻量化技术的进步，铝合金轮毂正逐渐替代传统汽车轮毂，成为行业发展的趋势。

“国内轮毂行业正逐步从传统低端铸造轮毂向高端铝合金、旋压锻造及智能制造方向升级，实现轻量化和高性能发展。”曹平表示，随着新能源汽车市场快速发展，轻量化铝合金轮毂凭借其提升续航、优化操控等优势，市场需求持续增长。“目前，我们企业的新能源领域客户占比已经突破50%。”

在推进智能制造的同时，戴卡捷力还应用绿色熔炼技术，让单位能耗下降18%，形成智能制造与绿色制造的双轮驱动。目前，企业正在建立健全全流程数据管理体系，全面覆盖物料、工单、报工、设备参数等全要素数据，实现生产全链条质量数据可追溯、可核查，助力生产效率与产品质量双提升。

“这套数字系统将在今年6月底建成，预计轮毂产品综合合格率将在原有基础上提升一个百分点，年均可为企业降低1000万元的质量损失。”曹平介绍，数字系统可实现设备运行状态、关键工艺参数、生产产量、设备异常数据的自动采集与实时上传，实现设备管理的可视化、主动化，保障生产设备稳定高效运行。

展望未来，轮毂行业将向更深层次的智能化方向发展。在曹平看来，一方面，轮毂产业将持续探索碳纤维复合材料、镁合金等新型轻量化材料的应用，以实现高性能与轻量化的结合；另一方面，将推动智能化生产场景的落地，提升生产效率、质量控制和定制化能力。

从传统铸造到数字孪生，重庆轮毂企业的数字化转型正是中国轮毂产业向高端化、智能化、绿色化转型升级的生动缩影。在新质生产力的驱动下，这个传统行业正焕发出新的生机与活力，为全球产业链注入更强竞争力。

来源：中国新闻网